O design da rosca é raramente falado quando se compra a máquina, e deveria ser uma das principais prioridades.

Esta imagem mostra um adaptador “T” para cabeçote duplo. A remoção do adaptador permite a remoção fácil da rosca da extrusora.

A rosca de alimentação é o componente principal do sistema de moldagem. Todo o processo de preparação é desenvolvido na extrusora. Se a temperatura não está correta ou se o material não é devidamente misturado quando a descarga é efetuada, você não será capaz de fazer muita coisa na cabeça do acumulador. Dito isto, um bom sistema de aquecimento na cabeça do acumulador também é importante para manter a temperatura constante.

Muitas sopradoras usam roscas de alimentação impróprias para o material que estão a usar. De fato, o design da rosca é raramente falado quando se compra a máquina, e deveria ser uma das principais prioridades. A rosca direita transmite menos cisalhamento ao material, o que resulta em menor temperaturas de derretimento.

O design da rosca é o primeiro passo para a formação do pré-forma boa, e um passo importante para atingir menores tempos de ciclo. A velocidade da rosca deve ser variável para permitir diferentes resinas, peças e necessidades operacionais. O controle variável da velocidade também permite o ajuste fino na saída.

As máquinas industriais de moldagem por sopro tendem a ser muito grande, o que torna difícil puxar a rosca do tambor para a manutenção e alterações. Na maioria dos casos a cabeça do acumulador — ou fundidor de tubos no caso da dupla cabeça — deixa muito pouco ou mesmo nenhum espaço para remover a rosca de alimentação.

Devido à estrutura principal ser muito alta, é difícil posicionar o equipamento ambulatório na posição correta para retirar a rosca fora do barril. Uma grua seria ideal para mover as cabeças ou retirá-las da máquina. Feito isso, a grua pode ser usada para remover a rosca de alimentação do barril da extrusora. O procedimento inverso pode ser usado para a montagem.

Todo este tempo, esforço e dinheiro vale a pena. Muitas vezes, os usuários que fazem trocas de materiais em vez disso, pedem aos fabricantes das máquinas para fornecerem as chamadas roscas de uso geral que permitem o processamento de diferentes tipos de materiais sem alterar a rosca. Apesar de parecer uma solução ideal, na realidade não é.

Então como é que o usuário escolhe o design da rosca? Antes de mais, vai precisar pesquisar os materiais a usar na máquina. Vamos usar HDPE como exemplo. Portanto, HDPE com índice de derretimento 0,3 será o material que você usará com mais frequência na sua nova sopradora.

Você também deve considerar a quantidade de material reciclado que você estará usando. Em média, você estará usando uma mistura material reciclado de 40% a 60% e o resto material virgem. Presenciei o uso de até 100% de material reciclado em algumas aplicações. Aconselhamos utilizar a maior % possível de material virgem. O processamento torna-se muito sensível se o percentual de material reciclado estiver sempre a mudar, porque isso terá um efeito direto em manter a temperatura de fusão constante.

Neste exemplo, a extrusora terá uma rosca com diâmetro de 4,5 polegadas, L/D 30:1 e com rendimento de 1100 lb/h para o nosso HDPE com índice de derretimento 0,3. Você deve ser capaz de atingir esta produção em 80% da velocidade máxima da rosca. Esta unidade terá uma entrada de alimentação lisa. Quando estiver usando um monte de desperdícios, esta opção é melhor que seções de alimentação ranhuradas. Os desperdícios devem ser moídos para 8 mm.

Na foto que adicionei acima, é aconselhado ter a rosca projetado especificado para o HDPE. Mas em muitos casos, os usuários também querem usar PP na mesma máquina, optando por uma rosca de propósito geral otimizada para usar ambos os materiais. No entanto, isto levará a compromissos e variações no processo.

Mais especificamente, vai experimentar uma produção inferior e temperaturas de fusão mais altas. O resultado será um aumento no tempo de ciclo para ambos os materiais. Enquanto ambos os materiais podem ser utilizados em roscas de barreira — com talvez um misturador espiral na descarga — em média, terá menos 35% de produção quando estiver usando PP em vez de HDPE se você usar a mesma rosca. Esta diferença de produção seria menor se você tivesse duas roscas diferentes, cada um projetado para um material.

Encontrei alguns processadores que também desejam usar materiais de engenharia como ABS ou PC com vidro com uma rosca de uso geral. Isto vai afetar negativamente a produção e tempos de ciclo de cada material. Usar materiais de categoria de engenharia em roscas de uso geral causará ainda mais problemas do que você vai experimentar usando HDPE e PP em uma rosca.

Uma vez que você tenha a rosca certo é uma boa ideia para começar uma pegada de suas dimensões. Você pode consultar esta pegada como ponto de partida para determinar o desgaste da rosca. Se você notar uma diminuição na saída, a causa mais lógica seria uma rosca desgastado ou seção da garganta de alimentação. Verifique os dois ao mesmo tempo. É aconselhável para endurecer o interior do cano e o exterior da rosca de alimentação. Seu fornecedor de material deve ser capaz de fornecer alguns conselhos sobre que tipo de endurecimento é aconselhável.

Artigo retirado de www.china-leshan.com